QSS, 모두가 함께 개선하는 제조현장의 구현
QSS, 모두가 함께 개선하는 제조현장의 구현
  • 정찬길 / 포스코 혁신지원그룹 QSS Master
  • 승인 2013.05.22 03:56
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특집 - Quick Six Sigma
포스코는 6시그마의 강력한 추진으로 자체 MBB(Master Black Belt), BB(Black Belt)를 육성하고 임원, 챔피언을 포함한 전 직원을 대상으로 하는 6시그마 마인드 교육을 통해 자체적으로 확산시켜 나갈 수 있는 기반을 확보했으며, 도입기인 첫해 2002년 107억 원, 2003년 2,025억 원, 2004년 4,889억 원의 재무성과를 얻었다. 그러나 통계적으로 과제를 해결해야 하는 6시그마를 현장에 근무하는 현장 직원들에게 적용해보니 너무 어렵고, 또 현장에는 낭비에 대한 인식만으로도 쉽게 문제의 근본 원인과 해결방안을 찾아 개선이 가능한 과제가 산적해 있어 6시그마는 현장 직원들로 부터 호응을 얻기가 어려웠다.
이에 현장직원들이 작업현장에서 발생하는 문제를 스스로 발굴, 개선하도록 함으로써 끊임없이 개선해 나가는 고유한 작업문화의 필요성에 따라 그동안 추진했던 전통적 6시그마에 대한 문제점을 분석했다. 그 결과 2005년부터 포스코의 체질에 맞는 맞춤형 6시그마인 고유한 경영혁신 방법론인 ‘포스코형 6시그마’ QSS를 개발ㆍ적용하게 되었다.
QSS 방법론은 과거 포스코 현장 개선활동인 자주관리 활동과 6시그마 활동의 단점을 보완해 전원이 쉽게 참여할 수 있도록 장점을 접목한 것이다. 과거 자주관리활동의 장점인 스스로 참여하는 부분을 중시하고, 6시그마의 과학적인 문제해결 기법인 DMAIC 방법론을 접목해 보다 근본적인 문제해결을 지향하고 있으나, 과거 문제로 지적되어온 형식적인 보고보다는 현장을 방문하여 문제를 눈으로 직접 확인하고 이를 개선하기 위해 전원이 참여하여 문제를 개선한다는 점에서 다르다. QSS 방법론은 개선된 결과를 끝까지 지키고 유지하는 조직문화 구현으로 정의되고 있으며, TPS, TPM, IE 기법중 철강업에 맞는 몇 가지 도구를 접목하였다. QSS는 Quick Six Sigma의 앞 글자를 따온 것으로 ‘Quick’은 단순히 ‘빠르다’는 의미도 있지만 ‘역동적인’ ‘활기찬’ 등 고전적인 의미도 포함한다.
QSS 활동의 비전은 ‘전원이 지혜를 발휘하여 매일 개선, 실천하고 함께 학습하는 재미와 보람이 있는 제조현장’의 구현이다. 이를 위해 생산현장 요소를 사람, 설비, 환경으로 나누어, 사람 측면에서는 지식과 기술을 겸비하고 실천하는 지식근로자의 양성을 통해 일하기 좋은 작업환경을 만들고, 고장이 없고 안전사고가 없으며 새 것 같은 설비를 만들며, 그것을 구현하는 과정에서 지식근로자를 양성하는 선순환 활동을 의미한다. 이를 위한 전략으로는 자동화된 장치산업의 특성과 철강산업의 여건을 고려해 우선적으로 4M1E 측면에서 사람, 설비, 환경영역을 중점으로 전개한다.
QSS 활동 방법은 첫번째 단계에서는 5S(정리,정돈,청소,청결,습관화) 활동을 통해 깨끗하고 청결한 작업환경과 이상과 정상을 누구나 보고 알 수 있는 현장 만들기를 추진한다. 혁신을 추진하는 많은 기업들이 현장혁신을 추구하면서 5S활동을 도입했지만 5S활동이 정착되고 성공했다고 하는 기업은 많지 않다. 이것은 기업이 존재하는 한 끝까지 해야 하는 일종의 “숨쉬기 운동”이라고 할 수 있으며 그만큼 기업의 입장에서 중요하다는 것을 의미한다. 따라서 활동 초기부터 철저하게 준비하고 시행하는 것이 중요하다.
두 번째 단계에서는 5S활동의 유지관리를 하면서 My machine 활동을 통해 설비의 오염, 소음 등과 같은 발생원과 급유, 청소, 점검 곤란개소 개선 및 열화를 복원하는 설비 기본개선활동을 한다. 이를 통해서는 부가가치 창출과 직접적으로 관련 있는 설비의 성능을 향상시키고 실질적인 혁신의 성과를 체험하는 단계이다.
세 번째는 설비 계통간의 점검과 손실을 최소화하여 품질과 생산성 극대화를 추구하는 Best Plant 활동을 통해 진정한 ‘글로벌 No1 제조현장’을 구축할 수 있다.
QSS 활동 구조는 일과 낭비, 5S, My Machine, Best Plant로 이어지는 방법론과 전원참여를 위한 솔선활동, 격려활동, 학습활동, 과제활동으로 구성된다.
전 직원의 참여와 의식변화를 위해서는 하고자 하는 의욕이 향상되어야 한다. 그 다음 일과 낭비를 인식한 후 5S활동을 추진하여 찾는 낭비, 동작의 낭비 등을 제거함으로써 낭비제거의 필요성을 인식한다. 5S활동으로 환경의 변화를 통해 의식이 변화된다. 특히 정돈 활동을 통해 표준화된 것을 준수하고 몸에 배게 하여 습관화하는 것이 중요하다. 
다음 단계는 5S활동의 유지관리를 하면서 My Machine 활동을 통해 설비의 변화를 추진하고 이를 통해 설비에 강한 인재를 육성한다. 제조 현장의 경우 대부분이 많은 설비로 구성되어 있고 모든 설비에 설비점검청소, 발생원/곤란개소 개선, 기준서 작성을 하기 위해서는 긴 시간이 소요되며 매우 힘든 활동이기 때문에 지속적이고 꾸준히 활동하는 것이 중요하며, 전원참여 및 Top의 격려와 관심이 성공의 열쇠라고 할 수 있다.
포스코는 2005년부터 지속적인 QSS 활동을 추진 중에 있으며, 2013년은 My Machine 단계를 완료하고 Best Plant 단계에 진입하여 혁신활동의 가치를 더욱 높이고 있다.
QSS 활동 주요 성과로서는 환경적인 측면에서 제철소내의 미세먼지 농도가 시내지역과 동등한 수준으로 개선되었고, 설비의 성능개선 측면에서는 My Machine 활동으로 월단위 설비고장 건수가 선진 경쟁밀인 NSC보다도 우수한 상태를 나타내고 있다. 또한 QSS 활동에 따른 누계 원가 절감액이 2조 7,215억 원에 이른다. (2006~2011년 누계)
포스코는 이러한 QSS 활동의 성공적인 경험을 바탕으로 2011년부터 정준양 회장의 지시에 의해 중소기업과의 동반성장을 통한 상생협력을 도모하기 위해 철강공단 및 중소기업등 670개 업체, 포항시와 읍ㆍ면ㆍ동 사무소, 경찰서 및 소방서등 관공서, 해병대, 해군 6전단등의 군대, 포항시 음식점과 신문 및 방송사, 선린대, 포철공고를 비롯한 포항시 소재 전 학교를 대상으로 QSS 활동을 전파, 확산시키며 아름다운 동행을 함께하고 있다.

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